Les différentes couches de la pièce à fabriquer sont construites en faisant fondre des filaments de plastique. Outre les filaments en plastique pur, des filaments composites contenant une quantité considérable de métal ont été développés. Lorsque les pièces imprimées sont frittés, on obtient des composants métalliques qui, autrement, ne peuvent être produits qu'au moyen de l'impression 3D au laser.
De nos jours, les composants en plastique atteignent des résistances énormes. Le filament court de nylon (PA6) renforcé de fibres de carbone peut être mélangé à une fibre de verre continue si nécessaire. Grâce à cette méthode, les structures sont renforcées de manière ciblée pour atteindre une résistance comparable à celle des alliages d'aluminium. Des composants de démonstration, des modèles fonctionnels ainsi que des outils ou des aides à la production sont produits à faible coût.
Outre ces pièces fonctionnelles, il est bien sûr possible de fabriquer des composants à faible contrainte en matières plastiques courantes telles que le PLA, l'ABS ou le PET.
La fabrication additive métallique est réalisée par le procédé FFF (Fused Filament Fabrication), comme dans le secteur des plastiques.
La poudre de métal est incorporée dans une matrice de liant, qui est amenée à la forme souhaitée à l'aide de l'imprimante. Une grande partie du liant est éliminée lors du processus de lavage qui suit. La résistance finale est obtenue par frittage. Ainsi, une pièce imprimée devient une pièce finie aux propriétés comparables à celles d'un composant produit de manière conventionnelle.
Contrairement aux procédés de fabrication additive par faisceau, les aciers à forte teneur en carbone (par exemple, les aciers à outils) et les matériaux tels que le cuivre ou l'Inconel peuvent également être traités.